Podział metod druku 3D z metalu

Nowoczesne metody addytywnego przyrostu możemy podzielić na:

1) Proszkowe:
a. Przetapianie/nadtapianie laserowe DMLS/SLM – mamy tutaj dwa rozwiązania – dyszę wraz z dozownikiem proszku przetapianą laserowo lub warstwowe nanoszenie proszku i jego warstwa po warstwie nadtapianie. Metodą taką można wydrukować małe do średnich elementów o dużym poziomie skomplikowania. Chropowatość powierzchni w najlepszym razie będzie wynosić około Ra5-7. Zakres proszków jest już dość szeroki, dodatkowo firmy sukcesywnie opracowują i wdrażają nowe rozwiązania. Plusem takiego rozwiązania jest wykonanie detali niemożliwych innymi metodami. Minusem natomiast jest bardzo długi jednostkowy czas obróbki, ograniczenie wymiarowe oraz jakościowe powierzchni, również niejednokrotnie detale wymagają późniejszej obróbki cieplnej.
b. Przetapianie EBM (wiązką elektronów) – w tym wypadku również jest to metoda proszkowa. Bardzo gęste źródło energii jaką jest wiązka elektronów przetapia znacznie szybciej i dogłębniej materiał. Zaletą jest tutaj czas, jednak wadami jest wyższe zużycie energii, mniejsza dokładność oraz chropowatość powierzchni. Metoda ta również wymaga zastosowania komory próżniowej oraz systemów filtracyjnych do odzysku proszków.

2) Drutowe:
a. Przetapianie EBM – sytuacja tak jak powyżej, proces znacznie szybszy od metod proszkowych ponieważ cała energia wędruje wprost w wychodzący z podajnika drut. Czas około 10-krotnie szybszy niż w przypadku proszkowych, jednak cena maszyny kilkukrotnie wyższa (w granicach 2 mln euro). Największa zaleta to drukowanie detali znacznie większych niż w przypadku poprzednich metod.
b. Przetapianie plazmowe – proces mało popularny ze względu na szkodliwość oparów plazmy.
c. Spawanie/napawanie łukowe (3DMP – w dzisiejszych czasach najbardziej wydajna pod kątem kosztowo-czasowym metoda drukowania 3D z metalu. Proces druku przebiega 10-krotnie szybciej niż w przypadku metod proszkowych, cena maszyny jest zdecydowanie bardziej przystępna niż w przypadku przetapiania drutowego EBM, pobiera mniej energii oraz pozwala na drukowanie dużych elementów.